【技術】棒材四切分問題及解決方法
一 切分刀粘鋼
切分刀粘鋼是指切分軋制生產過程中，切分刀兩側或一側粘渣，最終導致切分故障的現象，切分刀粘鋼的原因主要有以下幾個方面；
1． 開軋溫度過高。如果開軋溫度過高，在精軋區切分過程中，切分楔處壓下量非常大時，因急劇變形產生大量的熱，造成局部金屬溫度迅速升高和切分帶形狀不規矩，引起切分刀粘鋼。
2． 來料過大或過小，切分軋制遵循斧頭原理，來料必須與16架切分楔處角度匹配。15料形過大或過小，都會造成切分困難，導致切分帶過大，軋件前進過程中，切分帶與切分刀發生摩擦，引起粘鋼。
3． 切分輪切偏或沒對準軋槽。切分導衛安裝，必須保證切分楔，切分輪，切分刀三點一線，
對中良好，如果安裝不正，導致料與切分輪不能對正而切偏，造成切分帶過大，與切分刀發生摩擦，引起粘鋼。
4. 切分刀冷卻不好，切分導衛必須保證充分冷卻，尤其是切分刀，正常生產過程中因坯料，軋槽磨損等原因，造成軋件表面帶細小氧化鐵皮，切分帶形狀不規矩，與切分刀摩擦粘在兩邊，如果冷卻效果不好，就會越粘越多，最終導致沖出導衛堆鋼，和下游軋機無法調整。
5. 切分刀間距不合適，軋件進入切分盒后，成一定的角度，如切分刀間距未設定好，就會出現軋件件與切分刀發生摩擦而粘鋼。
6. 切分孔型設計不合理，15，16架孔型系統設計非常重要，切分角設計必須匹配。
7． 軋機剛性差，彈跳大，料形控制差。
8． 切分刀長度不合適，三切分更為明顯，離切分輪過近造成排渣不方便，引起粘鋼。
9． 切分輪角度設計不合理，切分不順利。
10. 12到18架料形沒有控制好，料發生便斜扭轉，過大過小，頭大尾大造成粘剛。
11．鋼坯自身有問題有夾雜氣泡開花。
12．關鍵架次軋槽老化或蹦槽。
13．關鍵架次導衛梁和導衛未對正軋制中心。
14．各架次張力沒控制好或剛溫不穩定。
15. 導板或導板磨損過度或導衛導槽裝配有問題。
切分刀粘鋼解決方案。
1. 按工藝要求控制好鋼溫，在滿足主電機負荷的情況下，鋼溫應控制在1000到1050攝氏度，最好不要超過1100攝氏度。
2. 嚴格按工藝要求控制好料型尺寸，粗軋六架料型尺寸偏差控制在±0.5 mm以內，中軋尺寸偏差控制在±0.3mm以內，精軋尺寸偏差控制在0.2 mm以內。預切分和切分架次料型應嚴格按工藝要求控制。保證切分架次的充滿度。
3. 切分導衛安裝要精確，保持切分刀，切分輪，切分槽在同一直線上，同時加強切分導衛及軋槽的冷卻，及時觀察料型的轉鋼程度。 4， 設計人員對孔型要做好設計校對工作。
4． 切分刀的間距是一定的，仔細檢查切分刀間距是否合適。
5． 按要求控制好各道次料型。
6． 及時做好軋線在線檢查。正確安裝導衛及導衛梁。
二．切分軋制線四線差問題
切分軋制工藝雖然有效提高了作業率，使產量大幅度上升，但是受鋼溫波動，軋槽磨損，孔型系統設計，導衛安裝，軋槽加工精度等各方面因素影響，每根軋件尺寸都不可能完全一樣，即存在線差，若在獲得較高經濟效益的同時，又要求保證鋼材質量，這就要求必須通過各種手段來縮小各線差距。線差產生的主要原因有以下幾個方面；
1. 預切分15架或切分16架進口導衛沒對正軋線，偏向一側，此時來料被切分后偏向的一側由于斷面積大，導致此線成品尺寸大。
2. 孔型磨損不一致。由于軋槽冷卻不一致，前道次料形不規矩或導衛孔型設計等各方面因素影響，磨損嚴重的一線斷面積就會增大，造成成品尺寸的。
3. 兩側輥縫不一致。在換輥調試時，由于15—18架兩側輥縫控制不一致，輥縫大的一側孔型面積就大，從而導致成品存在差異。
4. 軋槽加工精度不高。這主要與軋輥材質 ，制修車間成型刀具磨損及修復精度，加工方式有關。
5. 12---16架次料形控制有問題。切分生產非常注重12—16架次料形的匹配，匹配不好就會造成線差。
6. 線差的主要原因一般集中表現為K4軋槽老化問題，和K3K4導衛對正問題，以及K6料形變化問題。
四線差的解決方法
1． 準確安裝導衛。在換輥前要預調好導衛，確保各方位對中，并固定好。
2． 改進15，16架冷卻水管，加強冷卻效果，生產過程中做好點檢。
3． 換輥時點動軋機，用同樣的焊條測兩側輥縫，偏差控制在0.1mm以內。
4． 改進軋輥材質，15，17，18采用高速鋼軋輥。聯系加工部門提高加工精度。
5． 嚴格按工藝要求控制好各道次料形，按要求用樣棒調整導衛間隙。
三．18架頂出口故障
切分軋制生產過程中，18架頂出口故障發生較為常見，是制約四切分生產的一個主要故障點，主要表現為內側或外側兩線鋼前端向切分帶方向急劇彎曲，將導管的舌尖頂掉，或彎曲180度從出口沖出來卡在導槽內堆鋼。產生這種現象的主要原因有以下幾個方面；
1. 孔型設計存在缺陷，主要是孔型設計時參數的分配存在問題，造成調整難度過大，對職工整體素質和操作水平要求極高。
2. 17架孔型槽口設計過大，切分帶無法很好加工。
3. 料形控制不準確。15架充滿度不好，或16架料形過小，切分后兩線前端嚴重不對稱，在17架變形不均勻，且對切分帶加工不好，進入18架產生頂出口現象，或者12—16架料形過大，18架變形劇烈且不均勻，造成頂出口現象。
4. 15架16架導衛間隙控制不合適對中性不好，軋件前端彎曲在切分時切偏，造成頭部尺寸過大或過小，經17架后，造成18架頂出口。
5. 切分帶處溫度較高，在18架不易脫槽。
6. 導衛設計有問題或18架出口內腔尺寸過大，離軋輥相對較遠，不能有效阻止18架頭部形狀變化。
7. 18架軋機導衛，導衛梁未按要求裝配對正。
8. 17架料形與進口導板安裝配合不好。
9. 切分導衛未按要求裝配，或切分輪偏心方向不對或方向不統一。
10. 前面架次間轉鋼，尤其12—13架之間。
11. 17架出口扭轉角度沒調好。
12. 軋槽磨損嚴重。
13. 切分輪和切分導衛設計問題。
14. 連接軸間隙太大。
18架頂出口故障的解決方案
1． 優化孔型系統，重新分配各道次壓下量。確定生產工藝。
2． 摸索最佳工藝，重點是加熱參數，各架次料形尺寸，各架次速度及電流參數，形成標準在各班組嚴格執行。
3． 提高軋機導衛裝配水平，重點做好精軋15-16架軋機導衛的裝配，確保軋機剛性及軸向穩定性。嚴格做好導衛預調及安裝工作。
4． 對切分帶進行重點冷卻。
5． 改進18架導衛形式和內腔尺寸，控制在一定范圍，使舌尖盡量靠近變形區，提高導向性。
6． 17架料形與進口導板安裝應遵循以下原則；17架孔型未充滿時，導板不易偏向切分帶。17架孔型充滿時，導板應偏向切分帶反方向.
7． 及時檢查軋輥磨損情況。
8． 改變導衛形式。
來源：鋼鐵技術網
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